1. Khí và bong bóng trong kim loại lỏng:
Nguyên nhân của vấn đề: Có thể có sự hấp thụ khí hoặc hấp thụ độ ẩm trong kim loại lỏng, cũng như khí được giải phóng trong quá trình hòa tan hoặc làm nguội kim loại. Những loại khí này không thể thoát ra hoàn toàn trong quá trình đúc áp lực và tạo thành các lỗ rỗng và bong bóng.
Giải pháp: Sử dụng hợp kim kim loại chất lượng cao, xử lý kim loại lỏng bằng chân không hoặc khí trơ để giảm hàm lượng khí, sử dụng hệ thống rót và tốc độ rót phù hợp, đồng thời tối ưu hóa các thông số đúc áp lực để giảm sự cuốn khí.
2. Bề mặt khuôn bị oxy hóa hoặc nhiễm bẩn:
Nguyên nhân của vấn đề: Quá trình oxy hóa hoặc các chất gây ô nhiễm trên bề mặt khuôn có thể bị cuốn vào vật đúc khi kim loại chảy vào khuôn, tạo thành bong bóng.Giải pháp: Vệ sinh và bảo trì khuôn thường xuyên, sử dụng lớp phủ bề mặt hoặc sơn để ngăn ngừa oxy hóa, và đảm bảo bề mặt khuôn nhẵn và sạch.
3. Dòng chảy của kim loại lỏng không trơn tru:
Nguyên nhân của vấn đề: Kim loại lỏng bị cản trở hoặc chảy không đều trong quá trình điền đầy, khiến khí bị cuốn vào vật đúc.Giải pháp: Tối ưu hóa thiết kế hệ thống rót, giảm lực cản của kim loại lỏng trong quá trình chảy, tăng kích thước cổng rót hoặc thay đổi hướng rót để thúc đẩy dòng chảy của kim loại.
4. Kiểm soát nhiệt độ kim loại lỏng không đúng cách:
Nguyên nhân của vấn đề: Nhiệt độ của kim loại lỏng quá cao hoặc quá thấp có thể dẫn đến sự hình thành bong bóng.Giải pháp: Kiểm soát nhiệt độ của kim loại lỏng để đảm bảo kim loại lỏng nằm trong phạm vi nhiệt độ thích hợp nhằm giảm sự hòa tan và giải phóng khí.
5.Đúc áp lực thông số không phù hợp:
Nguyên nhân của vấn đề: Cài đặt thông số đúc áp lực không chính xác, chẳng hạn như áp suất, tốc độ, v.v., có thể gây ra các lỗ rỗng và lỗ xốp trong kim loại lỏng trong quá trình điền đầy.Giải pháp: Tùy theo yêu cầu đúc áp lực cụ thể và đặc tính kim loại, tối ưu hóa các thông số đúc áp lực để đảm bảo kim loại lỏng được điền đầy một cách đồng đều và ổn định.
Longhua có kinh nghiệm dày dặn trong lĩnh vực thiết kế các loại khuôn có độ chính xác cao, giúp ngăn ngừa và giảm thiểu hiệu quả các vết nứt trong chi tiết đúc áp lực và cải thiện chất lượng cũng như độ tin cậy của các chi tiết đúc áp lực.
