1.Lỗ và khe hở
Gây ra:
1). Khí trong nhôm lỏng không được loại bỏ hoàn toàn.
2). Thiết kế hoặc vận hành khuôn không đúng cách dẫn đến việc khí không được thoát ra một cách trơn tru.
Giải pháp:
1) Cải thiện quy trình nấu chảy và tinh chế nhôm lỏng để đảm bảo quá trình khử khí diễn ra hiệu quả.
2). Điều chỉnh thiết kế khuôn và tối ưu hóa hệ thống xả.
3). Kiểm soát tốc độ và áp suất đúc khuôn để tránh quá nhanh hoặc quá chậm gây cản trở việc thoát khí.
2.Sự co ngót và biến dạng
Gây ra:
1). Thể tích giảm đi trong quá trình làm nguội chất lỏng nhôm.
2). Thiết kế khuôn không phù hợp và làm nguội không đều.
Giải pháp:
1). Tối ưu hóa thiết kế khuôn để đảm bảo làm mát đồng đều.
2). Điều chỉnh nhiệt độ rót nhôm lỏng và nhiệt độ khuôn để kiểm soát tốc độ làm nguội.
3). Sử dụng hệ thống làm mát và thời gian làm mát phù hợp.
3.Các khuyết tật bề mặt (như vết nứt, vết lõm)
Gây ra:
1). Độ chảy của chất lỏng nhôm kém và việc đổ đầy không đều.
2). Nhiệt độ khuôn không phù hợp.
Giải pháp:
1). Tăng nhiệt độ rót nhôm lỏng để cải thiện độ chảy.
2). Điều chỉnh nhiệt độ khuôn để đảm bảo khuôn hoạt động trong phạm vi nhiệt độ thích hợp.
3). Thường xuyên bảo trì và vệ sinh khuôn để đảm bảo bề mặt nhẵn mịn.
4.Quá trình oxy hóa và các tạp chất
Gây ra:
1). Nhôm lỏng khi tiếp xúc với không khí sẽ tạo ra oxit.
2). Tạp chất lẫn vào dung dịch nhôm hoặc không được loại bỏ hoàn toàn.
Giải pháp:
1). Cải thiện các biện pháp bảo vệ trong quá trình nấu chảy nhôm lỏng và sử dụng khí trơ để bảo vệ.
2). Cải thiện quy trình tinh luyện nhôm lỏng để đảm bảo loại bỏ hoàn toàn các tạp chất.
3). Thường xuyên vệ sinh lò nung và dụng cụ để tránh bụi bẩn.
5.nứt nóng
Gây ra:
1). Ứng suất bên trong được tạo ra trong quá trình làm nguội chất lỏng nhôm.
2). Thiết kế hoặc vận hành khuôn không đúng cách dẫn đến sự tập trung ứng suất.
Giải pháp:
1). Tối ưu hóa thiết kế khuôn để tránh các vùng tập trung ứng suất.
2). Điều chỉnh tốc độ làm nguội để kiểm soát sự phân bố ứng suất trong quá trình làm nguội.
3). Sử dụng môi chất làm mát và phương pháp làm mát thích hợp.
6.Điền thông tin chưa đầy đủ
Gây ra:
1). Độ chảy lỏng của nhôm kém hoặc tốc độ rót không đủ.
2). Nhiệt độ khuôn quá thấp hoặc quá trình thoát khí không trơn tru.
Giải pháp:
1). Tăng nhiệt độ và tốc độ rót của nhôm lỏng.
2). Điều chỉnh nhiệt độ khuôn để đảm bảo nằm trong phạm vi nhiệt độ hoạt động thích hợp.
3). Tối ưu hóa thiết kế khuôn và cải thiện hệ thống hút khí.
7.tạp chất từ tính
Gây ra:
1). Các tạp chất từ tính như sắt lẫn trong nhôm lỏng.
2). Các chất có từ tính được chứa trong thiết bị hoặc dụng cụ luyện kim.
Giải pháp:
1). Tăng độ tinh khiết của nhôm lỏng và sử dụng phôi nhôm chất lượng cao.
2). Thường xuyên kiểm tra và vệ sinh thiết bị và dụng cụ nấu chảy để đảm bảo không có tạp chất từ tính.
3). Sử dụng máy tách từ để loại bỏ các tạp chất từ tính trong dung dịch nhôm.
8.Nhôm dính vào khuôn
Gây ra:
1). Xử lý bề mặt khuôn không đúng cách và bề mặt thô ráp.
2). Sử dụng chất tách khuôn không đúng cách hoặc không đều.
Giải pháp:
1). Cải thiện quy trình xử lý bề mặt khuôn để đảm bảo bề mặt nhẵn mịn.
2). Sử dụng và thoa chất chống dính đúng cách để đảm bảo độ phủ đồng đều.
3). Thường xuyên bảo trì khuôn, kiểm tra và sửa chữa các khuyết tật trên bề mặt.
