Quá trình đúc khuôn của dụng cụ nấu ăn bao gồm việc tạo hình kim loại (thường là hợp kim nhôm) thành một hình dạng cụ thể thông qua khuôn. Quá trình này đảm bảo rằng dụng cụ nấu có độ dẫn nhiệt tuyệt vời, độ bền và vẻ ngoài đẹp mắt. Sau đây là quy trình chi tiết của quá trình đúc khuôn dụng cụ nấu ăn: 1. Chuẩn bị nguyên liệu Nguyên liệu kim loại: Hợp kim nhôm thường được lựa chọn vì trọng lượng nhẹ và tính dẫn nhiệt tốt. Luyện hợp kim: Hợp kim nhôm được nấu chảy trong lò và các nguyên tố hợp kim thích hợp được thêm vào để cải thiện tính chất cơ học và khả năng chống ăn mòn của vật liệu. 2. Thiết kế và sản xuất khuôn mẫu Thiết kế khuôn: Khuôn được thiết kế theo hình dạng và kích thước của dụng cụ nấu. Khuôn cần có độ chính xác cao và khả năng chịu nhiệt độ cao. Sản xuất khuôn: Khuôn được làm bằng thép cường độ cao và được gia công tinh xảo đảm bảo bề mặt khuôn nhẵn, đạt yêu cầu thiết kế. 3. Làm nóng khuôn trước Trước khi đúc khuôn, khuôn được làm nóng trước. Gia nhiệt trước giúp kim loại được phân bố đều hơn khi bơm vào khuôn, giảm lỗ rỗ và khuyết tật đóng nguội. 4. Đúc khuôn Phun kim loại: Hợp kim nhôm nóng chảy được bơm vào khuôn đã được làm nóng trước thông qua máy đúc khuôn. Áp suất cao khiến kim loại nhanh chóng lấp đầy khuôn và tạo thành hình dạng cơ bản của nồi. Làm mát và đông đặc: Duy trì áp suất cao và đợi hợp kim nhôm nguội và đông đặc, thường là vài giây đến vài phút. 5. Đúc khuôn Sau khi kim loại nguội và đông đặc lại, hãy mở khuôn và cẩn thận lấy phôi nồi đã tạo hình ra. 6. Xử lý hậu kỳ Cắt tỉa và làm sạch ba via: Loại bỏ vật liệu dư thừa và các vệt được tạo ra trong quá trình đúc khuôn để làm cho các cạnh được nhẵn. Gia công: Quá trình xử lý tiếp theo như khoan, tiện và phay được thực hiện khi cần thiết để đảm bảo độ chính xác về kích thước và độ hoàn thiện bề mặt. 7. Xử lý bề mặt Đánh bóng và mài: Đánh bóng và mài bề mặt nồi để tăng độ bóng và vẻ đẹp. Phun hoặc mạ điện: Xử lý phun hoặc mạ điện được thực hiện theo yêu cầu của sản phẩm để tăng hiệu ứng bề ngoài và cải thiện khả năng chống ăn mòn. Lớp chống dính: Nhiều loại nồi cần được phủ lớp chống dính để đảm bảo thức ăn không bị dính vào nồi trong quá trình nấu. 8. Kiểm tra chất lượng Kiểm tra chất lượng nghiêm ngặt của thành phẩm để đảm bảo đáp ứng các thông số kỹ thuật thiết kế và tiêu chuẩn chất lượng. Các hạng mục kiểm tra bao gồm kiểm tra bề ngoài, đo kích thước, kiểm tra độ bám dính của lớp phủ, v.v. 9. Đóng gói và vận chuyển Dụng cụ nấu ăn đủ tiêu chuẩn được đóng gói để tránh hư hỏng trong quá trình vận chuyển và sẵn sàng vận chuyển đến khách hàng hoặc nhà bán lẻ. Thông qua các bước trên, nhà sản xuất có thể sản xuất ra những bộ dụng cụ nấu ăn chất lượng cao, đáp ứng nhu cầu thị trường và đảm bảo cho người tiêu dùng có trải nghiệm tốt trong quá trình sử dụng....

Quá trình đúc khuôn má phanh bao gồm một loạt các bước để đảm bảo rằng các sản phẩm chất lượng cao được sản xuất đáp ứng các tiêu chuẩn an toàn ô tô. Sau đây là quy trình đúc khuôn má phanh điển hình: 1. Chuẩn bị nguyên liệu Vật liệu của má phanh thường bao gồm vật liệu ma sát, chất kết dính và tấm lót kim loại. Việc chuẩn bị vật liệu đúc bao gồm việc lựa chọn công thức vật liệu ma sát và kim loại thích hợp. 2. Chuẩn bị khuôn Theo yêu cầu thiết kế của má phanh, một khuôn đúc đặc biệt được chế tạo. Khuôn thường được làm bằng thép chịu nhiệt độ cao và cường độ cao để đảm bảo tuổi thọ và chất lượng đúc khuôn. 3. Sưởi ấm Làm nóng trước tấm lót kim loại và khuôn đến nhiệt độ thích hợp để đảm bảo vật liệu có thể được phân bổ đều và tạo thành liên kết tốt trong quá trình đúc khuôn. 4. Đúc khuôn Vị trí tấm nền kim loại: Đặt tấm nền kim loại đã được làm nóng trước vào khuôn. Phun vật liệu ma sát: Vật liệu ma sát được phun vào khuôn ở áp suất cao sao cho lấp đầy khuôn và bao phủ tấm nền kim loại. Đúc áp lực: Áp suất cao được áp dụng bởi máy ép để liên kết chắc chắn vật liệu ma sát với tấm nền kim loại và tạo thành hình dạng má phanh được xác định trước. 5. Làm mát và bảo dưỡng Khuôn được làm nguội để vật liệu ma sát đông đặc lại và đạt được các tính chất cơ học cần thiết. Thời gian và điều kiện làm mát khác nhau tùy thuộc vào vật liệu và thiết kế khuôn. 6. Đúc khuôn Má phanh đúc được lấy ra khỏi khuôn và kiểm tra các khuyết tật như lỗ rỗng, vết nứt, v.v. 7. Xử lý hậu kỳ Má phanh đã tháo khuôn phải được xử lý sau cần thiết, bao gồm mài mòn, làm sạch, xử lý nhiệt và các bước khác để cải thiện độ bền và hiệu suất của nó. 8. Kiểm tra, thử nghiệm Má phanh phải được kiểm tra chất lượng và kiểm tra hiệu suất nghiêm ngặt để đảm bảo đáp ứng các tiêu chuẩn liên quan và yêu cầu của khách hàng. Các hạng mục kiểm tra phổ biến bao gồm kiểm tra độ cứng, kiểm tra độ bền mài mòn, kiểm tra độ bền cắt, v.v. 9. Đóng gói và vận chuyển Má phanh đủ tiêu chuẩn được đóng gói, đánh dấu rõ ràng và sẵn sàng vận chuyển đến khách hàng hoặc nhà máy lắp ráp. Thông qua các bước trên, nhà sản xuất có thể sản xuất được má phanh đáp ứng các tiêu chuẩn về an toàn và hiệu suất để đảm bảo hiệu quả phanh xe và an toàn khi lái xe.

Đèn LED đúc có thể gặp nhiều vấn đề khác nhau trong quá trình sản xuất và sử dụng. Dưới đây là một số vấn đề phổ biến cũng như nguyên nhân và giải pháp có thể xảy ra: 1. Độ xốp và độ co ngót Nguyên nhân: Thiết kế khuôn không hợp lý , thông số đúc không chính xác, kim loại nóng chảy tạo thành các lỗ xốp hoặc co ngót khi nguội. Giải pháp: Tối ưu hóa thiết kế khuôn để đảm bảo khí trong khuôn có thể được thải ra một cách trơn tru. Điều chỉnh các thông số đúc như áp suất và nhiệt độ. Sử dụng quy trình đúc chân không để giảm cặn khí. 2. Dấu đóng và chảy nguội Nguyên nhân: Kim loại nóng chảy nguội đi quá nhanh khi chảy trong khuôn, tạo thành hiện tượng đóng nguội; dòng chảy kim loại không đồng đều gây ra vết dòng chảy. Giải pháp: Tăng nhiệt độ khuôn và nhiệt độ đổ kim loại nóng chảy để cải thiện tính lưu động của kim loại. Điều chỉnh tốc độ và áp suất rót. Đảm bảo kim loại nóng chảy chảy đều trong khuôn. 3. Bám khuôn và biến dạng vật đúc Nguyên nhân: Bề mặt khuôn không đủ hoàn thiện hoặc thiết kế khuôn không hợp lý khiến vật đúc dính vào khuôn hoặc biến dạng. Giải pháp: Sử dụng chất chống dính chất lượng cao để đảm bảo bề mặt khuôn nhẵn. Tối ưu hóa thiết kế khuôn để đảm bảo quá trình đúc có thể được thực hiện trơn tru. Kiểm tra và điều chỉnh hệ thống làm mát khuôn. 4. Kích thước không ổn định Nguyên nhân: Kiểm soát nhiệt độ khuôn không ổn định hoặc thông số vật đúc không nhất quán dẫn đến kích thước vật đúc không ổn định. Giải pháp: Đảm bảo nhiệt độ khuôn ổn định và sử dụng hệ thống kiểm soát nhiệt độ. Kiểm soát chặt chẽ các thông số đúc như áp suất, nhiệt độ và thời gian. 5. Khuyết tật bề mặt Nguyên nhân: Các khuyết tật trên bề mặt khuôn hoặc sử dụng vật liệu hợp kim nhôm không tinh khiết dẫn đến các khuyết tật trên bề mặt vật đúc. Giải pháp: Thường xuyên kiểm tra và bảo dưỡng khuôn để đảm bảo bề mặt khuôn nhẵn và không có khuyết tật. Sử dụng vật liệu hợp kim nhôm chất lượng cao để tránh tạp chất. Cải thiện quá trình xử lý bề mặt của khuôn và cải thiện chất lượng bề mặt của khuôn. 6. Khiếm khuyết bên trong Nguyên nhân: Các tạp chất hoặc khí được trộn vào chất lỏng kim loại trong quá trình rót, dẫn đến các khuyết tật bên trong vật đúc. Giải pháp: Cải thiện mức độ tinh chế của chất lỏng kim loại và sử dụng các bộ lọc và thiết bị chân không. Tối ưu hóa thiết kế hệ thống rót để giảm sự trộn lẫn khí và tạp chất. Thường xuyên vệ sinh, bảo trì thiết bị để đảm bảo sự sạch sẽ và ổn định của quá trình sản xuất. 7. Nứt nóng và nứt nguội Nguyên nhân: Vật đúc nguội quá nhanh hoặc không đều dẫn đến nứt nóng hoặc nứt nguội. Giải pháp: Kiểm soát tốc độ làm nguội của vật đúc để tránh làm nguội quá nhanh. Tối ưu hóa hệ thống làm mát khuôn để đảm bảo làm mát đồng đều. Điều chỉnh thành phần hợp kim để cải thiện khả năng chống nứt của vật liệu. 8. Tính chất cơ lý không đạt tiêu chuẩn Nguyên nhân: Thành phần hợp kim không phù hợp hoặc quá trình xử lý nhiệt không đúng dẫn đến tính chất cơ lý không đạt tiêu chuẩn. Giải pháp: Điều chỉnh tỷ lệ hợp kim và sử dụng vật liệu thích ...

Trong quá trình sản xuất nồi nhôm đúc có thể có một số vấn đề thường gặp sẽ ảnh hưởng đến chất lượng và hiệu suất của sản phẩm. Dưới đây là một số vấn đề phổ biến và giải pháp của họ: 1. Lỗ và lỗ chân lông Gây ra: Khí trong chất lỏng nhôm không được loại bỏ hoàn toàn. Thiết kế hoặc vận hành khuôn không đúng cách dẫn đến khí không được xả ra một cách trơn tru. Giải pháp: Cải thiện quá trình nấu chảy và tinh chế chất lỏng nhôm để đảm bảo khử khí đầy đủ. Điều chỉnh thiết kế khuôn và tối ưu hóa hệ thống ống xả. Kiểm soát tốc độ và áp suất đúc khuôn để tránh quá nhanh hoặc quá chậm khiến khí không thoát ra được. 2. Co ngót và biến dạng Gây ra: Thể tích co lại trong quá trình làm mát chất lỏng nhôm. Thiết kế khuôn không đúng và làm mát không đều. Giải pháp: Tối ưu hóa thiết kế khuôn để đảm bảo làm mát đồng đều. Điều chỉnh nhiệt độ đổ chất lỏng nhôm và nhiệt độ khuôn để kiểm soát tốc độ làm mát. Sử dụng hệ thống làm mát và thời gian làm mát phù hợp. 3. Các khuyết tật bề mặt (như vết nứt, rỗ) Gây ra: Tính lưu động của chất lỏng nhôm kém và làm đầy không đều. Nhiệt độ khuôn không đúng. Giải pháp: Tăng nhiệt độ rót của chất lỏng nhôm để cải thiện tính lưu động. Điều chỉnh nhiệt độ khuôn để đảm bảo nó hoạt động trong phạm vi nhiệt độ thích hợp. Thường xuyên bảo trì, vệ sinh khuôn để đảm bảo bề mặt nhẵn mịn. 4. Quá trình oxy hóa và tạp chất Gây ra: Chất lỏng nhôm tiếp xúc với không khí và tạo ra oxit. Các tạp chất được trộn vào chất lỏng nhôm hoặc không được loại bỏ hoàn toàn. Giải pháp: Cải thiện các biện pháp bảo vệ trong quá trình luyện nhôm lỏng và sử dụng biện pháp bảo vệ bằng khí trơ. Cải thiện quy trình tinh chế chất lỏng nhôm để đảm bảo loại bỏ hoàn toàn tạp chất. Thường xuyên vệ sinh lò và dụng cụ để tránh tạp chất. 5. Nứt nóng Gây ra: Ứng suất bên trong được tạo ra trong quá trình làm mát chất lỏng nhôm. Thiết kế hoặc vận hành khuôn không đúng cách dẫn đến tập trung ứng suất. Giải pháp: Tối ưu hóa thiết kế khuôn để tránh các khu vực tập trung ứng suất. Điều chỉnh tốc độ làm mát để kiểm soát sự phân bố ứng suất trong quá trình làm mát. Sử dụng phương tiện làm mát và phương pháp làm mát thích hợp. 6. Đổ đầy không đầy đủ Gây ra: Tính lưu động của chất lỏng nhôm kém hoặc tốc độ rót không đủ. Nhiệt độ khuôn quá thấp hoặc khí thải không trơn tru. Giải pháp: Tăng nhiệt độ rót và tốc độ rót của chất lỏng nhôm. Điều chỉnh nhiệt độ khuôn để đảm bảo nhiệt độ khuôn nằm trong phạm vi nhiệt độ vận hành thích hợp. Tối ưu hóa thiết kế khuôn và cải thiện hệ thống ống xả. 7. Tạp chất từ ​​tính Gây ra: Các tạp chất từ ​​tính như sắt được trộn lẫn trong chất lỏng nhôm. Các chất có từ tính được chứa trong các thiết bị hoặc dụng cụ nấu chảy. Giải pháp: Tăng độ tinh khiết của chất lỏng nhôm và sử dụng phôi nhôm chất lượng cao. Thường xuyên kiểm tra và làm sạch các thiết bị, dụng cụ luyện kim để đảm bảo không có tạp chất từ ​​tính. Sử dụng máy tách từ để loại bỏ tạp chất từ ​​tính trong chất lỏng nhôm. 8. Nhôm dính vào khuôn Gây ra: Xử lý bề mặt khuôn và bề mặt thô không ...

Một số vấn đề phổ biến có thể xảy ra với chảo nhôm đúc bao gồm: 1. Biến dạng hoặc mất màu: Do tính dẫn nhiệt cao của nhôm nên nồi có thể bị biến dạng, mất màu do nhiệt độ cao hoặc thay đổi nhiệt độ đột ngột trong quá trình sử dụng. 2. Mòn bề mặt: Sử dụng lâu dài hoặc sử dụng không đúng cách có thể gây mòn bề mặt nồi, đặc biệt nếu dùng bộ đồ ăn bằng kim loại hoặc dao để lau nồi nhôm. 3. Dính thức ăn: Nếu không có lớp phủ thích hợp hoặc bảo trì thường xuyên, thức ăn có thể dính vào chảo nhôm, gây khó khăn cho việc vệ sinh. 4. Đáy nồi bị móp: Sử dụng lâu ngày hoặc va chạm có thể khiến đáy nồi nhôm bị móp, ảnh hưởng đến hiệu suất dẫn nhiệt. 5. Lớp phủ bị mòn: Một số loại nồi nhôm được phủ lớp chống dính để thức ăn không bị dính nhưng sử dụng lâu dài hoặc sử dụng không đúng cách có thể khiến lớp phủ bị mòn và cần phải thay thế thường xuyên. 6. Di chuyển kim loại: Nồi nhôm kém chất lượng hoặc kém chất lượng có thể gặp vấn đề di chuyển kim loại, giải phóng các nguyên tố kim loại như nhôm vào thực phẩm, có thể ảnh hưởng đến sức khỏe. 7. Rò rỉ dầu và nước: Có thể có vấn đề về chất lượng ở các mối hàn của một số nồi nhôm, dẫn đến rò rỉ dầu và nước. Để tránh những vấn đề này, điều quan trọng là phải chọn nồi nhôm chất lượng cao và tuân thủ các phương pháp sử dụng và bảo trì đúng cách.

Trong quá trình sản xuất bộ tản nhiệt đúc khuôn, bạn có thể gặp phải một số vấn đề thường gặp, sau đây là một số vấn đề: 1. Khí khổng và bong bóng: Mô tả sự cố: Độ xốp và bong bóng là những khuyết tật thường gặp trong quá trình đúc khuôn và có thể xuất hiện trên bề mặt hoặc bên trong bộ tản nhiệt. Giải pháp: Tối ưu hóa quá trình đúc khuôn để đảm bảo dòng chảy kim loại trơn tru và tránh khí bị kẹt trong vật đúc. Việc tạo ra lỗ chân lông và bong bóng có thể được giảm thiểu bằng cách cải tiến thiết kế khuôn, kiểm soát nhiệt độ và tốc độ rót và áp dụng hệ thống rót phù hợp. 2. Vết nứt nhiệt: Mô tả sự cố: Trong quá trình làm mát bộ tản nhiệt, các vết nứt nhiệt có thể xảy ra do nhiệt độ kim loại không đều hoặc làm mát nhanh. Giải pháp: Tối ưu hóa quá trình đúc, kiểm soát tốc độ làm mát và độ đồng đều nhiệt độ của kim loại, tránh làm mát quá mức hoặc xuất hiện các vùng tập trung ứng suất. Ngoài ra, thành phần hợp kim và các thông số quy trình thích hợp được lựa chọn để giảm sự xuất hiện của các vết nứt nóng. 3. Biến dạng và sai lệch kích thước: Mô tả sự cố: Bộ tản nhiệt có thể co lại và biến dạng không đều trong quá trình làm mát, dẫn đến sai lệch kích thước hoặc hình dạng không đều. Giải pháp: Tối ưu hóa thiết kế khuôn, tính đến độ co ngót của bộ tản nhiệt và sử dụng hệ thống làm mát phù hợp để đảm bảo vật đúc được làm mát đều và tránh biến dạng. Ngoài ra, các quy trình xử lý sau, chẳng hạn như xử lý nhiệt hoặc gia công, có thể được sử dụng để điều chỉnh độ lệch kích thước trong vật đúc. 4. Vấn đề chất lượng bề mặt: Mô tả sự cố: Bề mặt của bộ tản nhiệt có thể bị oxy hóa, bị trầy xước hoặc thô ráp. Giải pháp: Tăng cường xử lý bề mặt khuôn như đánh bóng, phun cát, v.v. để cải thiện chất lượng bề mặt. Ngoài ra, vật liệu phủ cần được lựa chọn và sử dụng hợp lý để kiểm soát phản ứng oxy hóa trong quá trình đúc nhằm giảm thiểu sự xuất hiện các khuyết tật trên bề mặt. Bằng cách tối ưu hóa quy trình, cải tiến thiết bị và tăng cường quản lý chất lượng, những vấn đề này có thể được giải quyết một cách hiệu quả và chất lượng cũng như hiệu quả sản xuất của bộ tản nhiệt đúc khuôn có thể được cải thiện.

Có một số khác biệt về nguyên lý làm lạnh và phương pháp làm việc của máy nước lạnh trục vít làm mát bằng không khí và máy nước lạnh làm mát bằng không khí . Nó chủ yếu được phản ánh trong loại máy nén và phương pháp làm lạnh: 1. Loại máy nén: Máy làm lạnh nước trục vít kiểu gió làm lạnh : Sử dụng máy nén trục vít làm thành phần cốt lõi của hệ thống lạnh. Máy nén kiểu trục vít nén chất làm lạnh thông qua chuyển động quay của trục vít, có hiệu suất làm lạnh hiệu quả và ổn định, phù hợp với hệ thống làm lạnh lớn. Máy làm lạnh nước lạnh : Thường là máy nén pittông hoặc máy nén trục vít. So với máy làm lạnh nước trục vít thì loại máy nén của máy nước lạnh giải nhiệt bằng không khí có thể đa dạng hơn, tuy nhiên trong một số trường hợp, máy nén pittông có thể thấp hơn máy nén trục vít nhưng hiệu suất thường thấp hơn. 2. Phương pháp làm lạnh: Máy làm lạnh nước lạnh trục vít gió : Sử dụng quạt để đưa không khí qua dàn ngưng, nhằm làm mát môi chất lạnh và phân phối nhiệt ra môi trường. Phương pháp này có thể tiết kiệm tài nguyên nước và phù hợp với bối cảnh hệ thống làm mát không dùng nước. Máy làm lạnh nước lạnh : Cũng sử dụng quạt để đưa không khí qua bình ngưng, tuy nhiên loại máy nén của nó có thể không bị giới hạn ở loại trục vít, có thể song công. Phương pháp này cũng có thể phân phối nhiệt ra môi trường, nhưng trong một số trường hợp, có thể cần nhiều nguồn nước hơn để duy trì hiệu quả làm mát. Tóm lại, máy nước lạnh loại trục vít làm mát bằng không khí có một số khác biệt về chủng loại, phương pháp làm mát của máy nén và phương pháp làm mát. Máy nước lạnh loại trục vít thường có hiệu suất sử dụng năng lượng và độ ổn định cao hơn, phù hợp với yêu cầu của hệ thống lạnh lớn, trong khi máy nước lạnh làm mát bằng không khí có thể có một số ưu điểm về phương pháp làm mát và chi phí, phù hợp với nhu cầu của các hộ gia đình vừa và nhỏ. hệ thống lạnh có quy mô.

Bộ làm mát tại chỗ và bộ điều khiển nhiệt độ khuôn là hai thiết bị phổ biến được sử dụng để kiểm soát nhiệt độ khuôn . Chúng có một số khác biệt về nguyên tắc làm việc và kịch bản ứng dụng: 1. Máy làm mát : Nguyên lý làm việc: Bộ làm mát tại chỗ kiểm soát nhiệt độ của khuôn bằng cách bơm trực tiếp chất làm lạnh vào kênh làm mát trong khuôn. Quá trình làm lạnh thường được thực hiện bằng cách sử dụng các bộ phận như máy nén , bình ngưng , thiết bị bay hơi và hệ thống điều khiển. Tình huống ứng dụng: Bộ làm mát tại chỗ phù hợp với các tình huống cần kiểm soát chính xác nhiệt độ khuôn, đặc biệt đối với các khuôn lớn và phức tạp cũng như các quy trình sản xuất đòi hỏi chất lượng sản phẩm cao. Bộ làm mát tại chỗ thường cung cấp độ chính xác và độ ổn định kiểm soát nhiệt độ cao hơn. 2. Bộ điều khiển nhiệt độ khuôn : Nguyên lý làm việc: Bộ điều khiển nhiệt độ khuôn tuần hoàn môi trường truyền nhiệt (thường là nước hoặc dầu) qua các kênh làm mát của khuôn để hấp thụ hoặc giải phóng nhiệt nhằm điều khiển nhiệt độ của khuôn. Bộ điều khiển nhiệt độ khuôn bao gồm các bộ phận làm nóng, bơm tuần hoàn, hệ thống điều khiển và các bộ phận khác. Kịch bản ứng dụng: Bộ điều khiển nhiệt độ khuôn phù hợp với các tình huống yêu cầu nhiệt độ khuôn không quá nghiêm ngặt, chẳng hạn như trong ép phun nhựa, đúc khuôn và các quy trình sản xuất khác. Bộ điều khiển nhiệt độ khuôn thường cung cấp chi phí tương đối thấp và vận hành đơn giản hơn, nhưng độ chính xác của bộ điều khiển nhiệt độ có thể không cao bằng bộ làm mát tại chỗ. Nhìn chung, bộ làm mát tại chỗ phù hợp với các tình huống sản xuất có yêu cầu kiểm soát nhiệt độ khuôn cao hơn, trong khi bộ điều khiển nhiệt độ khuôn phù hợp hơn với nhu cầu kiểm soát nhiệt độ khuôn chung. Việc lựa chọn sử dụng thiết bị nào phải được xác định dựa trên nhu cầu sản xuất cụ thể, thiết kế khuôn mẫu và yêu cầu chất lượng sản phẩm.